模具结构设计的基本

模具结构设计的基本原则

①明确。模具结构原理明确、零件功能明确，没有遗漏和重复。各零件的设计要求规 范、优化（设计基准要统一、公称尺寸要求整数，不能任意设计）。

②简单。结构简单可靠，便于加工、装配，简单的好处是直接降低了成本。如：零件 的几何形状力求简单、尽量减少零件的机械加工表面和加工次数，减少或简化与相关零件的 装配关系及调整措施（相关零件不能有干涉情况出现）。

③安全可靠。模具有足够的强度和刚性，模具连续工作不会出现问题，便于模具维修

保养。制品顶出与脱模机构安全可靠。

制品成型效率髙，质量好。如：冷却速率高、成型周期短、浇注系统压力平衡。所 设计的模具，在塑件成型后，其浇道、浇口去除容易。

7.2成型零件的设计步骤

在设计动、定模的成型零件时，需要综合考虑有关问题，确定模具结构、浇注系统后， 一般可按以下步骤进行设计。

①确定模具型腔数量，初步确定型腔布局。

②确定塑件分型线和模具分型面。

③确定浇注系统的浇口形式、进料位置。

④塑件内外有凹凸形状的，需设计侧向抽芯机构。

⑤确定成型零件是整体的还是镶块的，以及其组合方式和结构固定方式。

⑥以上的有关因素确定后，需综合考虑模具结构及整体布局。

⑦确定型芯、型腔的内外形状及成型尺寸，确定零件的脱模斜度。

⑧确定动、定模的成型零件的材料、热处理、装配要求、表面粗糙度等技术要求。

7.3型腔数目的确定方法

型腔数目的确定方法有多种，设计时主要依据塑件的精度、制品的批量、生产的经济 性、注塑机的锁模力和注塑量等。首先是塑件的精度，再综合考虑其他因素，要求合理地选 择型腔数。通常，精度高的型腔数最多为4个，对于精度不高的模具腔数，最好不超过24 个。因为，每增加一个型腔数精度就会相应降低。具体的见表7-1。